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前言：

機械零件的加工工藝是規定零件的機械加工工藝過程和操作方法,作為指導生產的重要的技術性文件。在制定加工工藝時要保證:合理性、科學性、完善性。而機床夾具是要在保證零件質量的同時還要提高生產的效率、改善工人的勞動強度、降低生產成本而在機床上用以裝夾工件的一種裝置。工裝夾具的作用是使工件相對于機床或刀具有個正確的位置,并在加工過程中保持這個位置不變，保證加工的順利進行和加工質量。因此在批量生產中，都會設計專用夾具。針對撥叉的加工工藝進行分析，確定較好的加工工藝路線進行加工,并對撥^工進行專用夾具的設計,大大提高了加工精度及生產效率。

1撥叉的分析

1.1零件的作用

撥叉是位于車床變速機構中，主要起換檔作用，使主軸回轉運動按照工作者的要求工作，獲得所需的速度和扭<的作用。零件上方的0 14孔與操縱機構相連，而下知的♦ 20mm半孔則是用于與所控制齒輪所在如軸接觸^通過的力下方的齒輪變速。兩件零件鑄為一體，加開P1.2撥叉的工藝要求

撥叉零件需要加工的表面包g平^|L其中平面加工包括撥叉軸孔、大頭孔上下平面;？L加^i舌直徑為小14的孔、直徑為</> 20mm半圓孔。

⑴以平面為主的有:①粗植度要求是Ra =6.1的直徑孔為小14上下面的粗、精銑加工；②粗糙度要求是Ra =6.1的直徑為小20mm半圓孔上下面的粗、精銑加工。

孔加工有:①表面粗糖度為Ra=6.3的直徑為杏20mm半圓孔粗、精銑加工；②表面粗糙度要求Ra =1.6的直徑為小14的孔的鉆、擴和鉸加工。

(3)最后為大頭孔的銑斷加工，要求斷口粗糙度Ra =3.6。

2工藝路線的擬定

2.1定位基準的選擇

(1>精基準選擇

根據該撥叉零件的技術要求，選擇撥叉直徑為</>14r³⁵ mm
的孔作為精^遙^零#的其他加工表面都可以采用它作基準進行加工離^盾了“基準統^”原則。撥叉直徑為料4廣⁵ mm的孔基選&其^精基準定位加工撥叉另一頭軸孔兩側<|) 20mm iik面，實賽基準和工藝基準的重合，保證7被加工表面的g直度要旅。而選用撥叉直徑為利^³⁵ mm的孔的端面作為精基準是遵循了“基準重合”的原則。

(1) 粗基準選擇

加工表面只有底面和叉軸孔的外輪廓表面，為保證^件加工相對于不加工表面具有一定位置精度的原則，選叉軸孔外輪廓表面作為粗基準。采用叉軸孔外輪廓表面作粗基準加工$軸孔面，可以為后續工序準備好精基準再采用加工過的叉軸孔作為精基準加工上端面，這樣遵循了粗基準不重復使用的原則，同時能保證撥叉頭上端面與令14<T^y mm叉軸孔的垂直度。

2.2零件表面加工方法選擇

撥叉零件的加工方法，如表1所示。

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結束語：

7.4.3工件裝夬

加工時夾具體固定在機床床上，在安裝工裝時應注意用百分表調整好x、y方向平直，在工件裝夾時一定要安放好位置，要和工裝的零件固定位置相協調，不可以有絲毫的誤差，一旦出現誤差，很容易出現較大的事故。

7.4.4 對刀

因為這工裝比較特別，所以在對刀的時候需要較高的精度，因此需要使用分中棒這個專用的對刀儀器。對刀的位置選擇了在工裝的左上角，在那里進行X、Y兩軸的對刀，把零位設定在那，Z軸也是在工裝上進行對刀，之后再加上工件的總高來進行定位。銑斷加工時,在夾具設置的對刀塊輔助下，快速、直接在臥式銑床(加工中心)上進行銑斷加工。

7.4.5 加工注意問題

因為這工件的工裝可以一次性進行6個工件的加工,可以大大提高生產效率。但是在裝夾的過程中要非常的注意,要把每一個工件的位置安放好,一定沒有太大的誤差，還有就是在加工時要注意刀具有沒有對其他的工件有干涉的影像。

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撥叉零件銑床(加工中心)加工及工裝夾具設計

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