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結論與展望
本文以FMECA理論為基礎，通過詳細分析FMECA對于加工中心在工程實際中的應用方式，結合C#編程技術的特點，設計出符合實際工程應用的FMECA可靠性工程軟件：
(1) 構建了軟件的總體框架，將FMEA分析過程與CA分析過程統一在同一軟件平臺上實現，囊括了工程實際中多種FMECA分析方法。
(2) 軟件封裝后可實現可靠性框圖的繪制，實現定量FMECA分析模塊及定性 FMECA分析模塊，最終將分析過程的數據保存至所對應的數據庫中；給出矩陣FMECA 分析的基本模式，實現矩陣FMECA數據的保存功能。支持對查詢內容及分析結果的 Word或者Excel輸出。
(3) 安全方面，設置了用戶管理，權限設定，數據庫備份與恢復等功能，保證信息的安全與準確。
(4) 本文最后以VMC650加工中心的應用為基礎，驗證了軟件操作的便捷性以及與分析結果。查清了整機各故障部位、故障模式及故障原因的比率，從整體上掌握此系列數控車床的故障發生情況；找出了對整機可靠性影響較大的故障模式。
對加工中心的FMECA分析主要得到以下結論。
① 產品危害度的分析結果顯示了不同子系統的危害程度。分析表明電氣控制子系統的產品危害度最大，VMC650加工中心電氣控制子系統對整個加工中心的運行、可靠性的保證起著至關重要的作用。建議對電氣系統零部件采購，研發需要加強控制管理。
② 對各個子系統故障模式頻率比的研究揭示了子系統中那些故障頻出。例如，在刀庫子系統中70%的故障是刀庫不能換刀，排除工人的操作不當，這種現象非常不正常，已經嚴重影響了加工中心的R常運行；在電氣子系統中，熱繼電器損壞故障頻發，該部件的采購需要關注；在主軸箱部位系統中，主軸箱轉動不靈活、主軸定向角度偏移故障頻發，考慮原因很可能軸承配合精度差，或在高速電主軸加工情況下，軸承材料產生磨損變形。
③ VMC650加工中心FMECA分析結果為工人的円常維護、產品改進設計提供了寶貴的依據。對于頻出的故障企業用戶有必要提高其安全等級，即提高檢修頻次，以保證系統的正常運行。最終，在產品升級過程中，對因結構設計缺陷引起故障頻發的部分，需要進行結構、工藝上的改進和完善。
可以看出編制對加工中心的FMECA軟件的前景十分廣闊，但本文也存在進一步分析研究的一些必要性與不足：
故障數據的收集需要更長的時間，需要更大的數據量保證分析結果的準確。
另外，還無法實現對結果的直觀圖形的輸出，如果能在軟件上直觀的顯示出輸出的結果，將會更加方便用戶操作。