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文章預覽：

金剛石磨輪制造方法是在金屬結合劑金剛石磨邊輪的內層壓制一圈樹脂結合劑金剛石工作層，磨邊輪外層為金屬結合劑金剛石工作層，起粗磨邊作用，內層為樹脂結合劑金剛石工作層，起精修磨邊作用，兩者共同粘附在同一塊安裝基板上。磨輪使用一定期限后，工作面上的金剛砂必然逐漸磨損，最終被磨平，從而失去對玻璃的磨削作用，磨輪整體報廢。

故本文中針對磨輪工作面上金剛砂的磨損，對磨輪進行改進，使金剛石磨輪能夠最大限度地發揮潛能，從而提高工作效率，降低工廠成本，使金剛石磨輪的價值實現最大化。

1存在問題

市面上不管哪一種產品型號和大小的磨輪基本上都是一個工作面，如圖1所不的金剛石磨輪，外徑為9.6 mm，工作面電鍍層厚度為(0.5 ±0.005) mm，使用一定期限后，工作面上的金剛砂逐漸磨損，最終被磨平，失去了對玻璃的磨削作用，磨輪

整體報廢。

2原因分析

金剛石磨輪的工作面硬度主要是指結合劑的硬度，磨輪工作過程中，隨著金剛石的不斷脫落，磨輪開始有了損耗，損耗面積較大時，磨輪就整體報廢。

磨輪損耗有兩個原因_：

(1) 與操作者的控制速度有關，當磨輪速度高時，散熱時間少，金剛石磨輪的磨損量較大，那么磨輪的壽命就短。當磨輪速度低時，散熱時間長，磨削溫度低，金剛石磨輪的磨損量下降，但此方法的加工效率低，故而此原因無可避免。

(2) 如圖1所示，磨輪的工作面為5 mm，當使用一定的期限后，磨輪工作面上的金剛石只要有一小塊面積被磨損或磨掉，其他工作面就會加速脫落，過快地縮短使用壽命，從而降低工作效率，增加企業成本。

3磨輪的改進

針對上面分析的原因（2),我們可以通過以下方法改進，以解決成本浪費和工作效率問題。

在一個工作面上設計多個小工作面，根據產品邊緣厚度不同制造工作面寬度不同的磨邊磨輪，如圖2(a)所示：由原來的一個工作面改為三個工作面，每個工作面均為1.5 mm,此工作面為適合工件尺寸；如圖2(b)所示：三個工作面分別為2 mm、3.5 mm、5 mm,每個工作面分別都是為適合工件尺寸而造。當某一工作面金剛砂磨損磨平后，不會導致其他兩個工作面報廢或整個磨輪報廢，從而保證了工作效率，降低了生產成本。