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塑料注射成型機(簡稱塑機或注塑機)是熱塑性塑料制品注射成型的加工設備，能制造外形復雜、尺寸較精密或帶有金屬嵌件的塑料制品。

由于塑料制品的應用廣泛，要求塑機對各種塑料(聚苯乙烯、聚乙烯、聚丙烯、尼龍ABC,聚碳酸醋等)制品的加工適應性強，具有高的生產效率和可靠性，以適應大批量不同形狀塑料制品的加工。

根據塑料制品的尺寸和質量不同，塑機按注射缸的最大推力(噸位)分成不同的規格(此前是按塑料制品的質量區別塑機的加工能力)。根據塑料制品的加工精度要求和系統的節能要求，塑機采用不同的控制方案。

塑機加工塑料制品的過程和原理是:裝在料筒內的塑料顆粒由塑化螺桿輸送到加熱區，加熱至流動狀態。熔化的塑料到達注射口(噴嘴處)后，以很高的壓力和較快的速度注入溫度較低的閉合模具內，保壓一段時間，經冷卻、凝固、成型為塑料制品。然后打開模具，將成品從模具中頂出。

根據上述原理，塑機在一個加工周期中的工藝流程框圖如圖8-21所示。

為了完成上述流程，一臺完整的塑機由注射部件、合模部件、液壓系統、電氣控制系統及床身組成。

(1)注射部件

注射部件的作用是使塑料均勻地熔化成流動狀態(這一過程稱為預塑或塑化)，并以足夠的壓力和速度將熔料射人模腔。

預塑由液壓馬達驅動注射裝置中的螺桿完成。為了使塑料達到最佳塑化狀態，液壓馬達需要進行無級調速，且具備足夠的背壓，以滿足不同塑料的塑化要求。當塑化的塑料達到所需的注射量時，壓力油進入注射液壓缸，推動活塞，驅動螺桿完成注射。

(2)合模部件

其功能是保證成型模具可靠閉合，實現模具啟閉動作，取出制品。

新型塑機一般采用五支點雙曲軸液壓+機械式合模機構。當壓力油進人合模缸時，活塞帶動與其連接的連桿機構推動模板向前運動，當模具的分型面剛貼合時，連桿機構尚未形成直線排列，此時合模缸繼續升壓，強迫連桿機構成直線排列，合模系統因發生彈性變形而產生預應力，使模具可靠閉合。然后，卸去合模缸壓力，整個合模系統仍處于自鎖平衡狀態，合模力保持不變。為達到快速、可靠調節模具厚度，還采用液壓馬達驅動齒輪裝置調換模具。

新型塑機采用五支點雙曲軸液壓+機械式合模機構的原因在于，它較全液壓式的合模機構具有更高的強度和剛度，還有自鎖和力放大作用，易于實現高速及平穩變速，能耗小，剛性好。

(3)預塑工藝

塑料注射前要進行預塑，此時，要控制塑料的熔融和混合程度，使卷入的空氣及其他氣體從料斗中排出。預塑有3種方式。

①固定加料塑機在工作循環過程中，注射座始終處在前端位置，保持噴嘴與模具澆口始終接觸。這種預塑方式適用于加工溫度變化范圍較寬的一般性塑料。

②前加料預塑過程結束后，注射座自動后退，使噴嘴與模具澆口脫離接觸。這種方式主要用于開式噴嘴或需要較高背壓進行預塑的場合，如聚碳酸醋、有機玻璃增強塑料等高薪度的塑料加工。

③后加料指注射座整體后退后，方可由螺桿進行預塑。這種方式噴嘴與較冷的模具接觸時間最短，故適用于結晶型塑料的加工。

(4)防流涎

為防止熔化的塑料從噴嘴端部流出(稱為流涎)，由注射缸強迫螺桿后退，后退距離可由行程開關或位移傳感器控制。

塑料注射成型機的功用及工藝流程

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